Nos métiers

Antonio Lodola, opérateur emballage chez GRIS DÉCOUPAGE depuis 2007, a commencé sa carrière dans le secteur outillage avant de rejoindre le poste d’opérateur emballage. En 2010, lors de la création de l’atelier dédié à la rectification plane double face des pièces, Antonio et un collègue étaient les seuls opérateurs. Au début, cette activité ne prenait que deux heures par jour avec une seule rectifieuse, mais en 2016, l’atelier comptait six machines.

Antonio est responsable de conditionner les pièces pour leur expédition aux clients. Chaque jour, il fait le point avec l’opérateur du poste précédent pour connaître l’avancement du travail et les instructions sur les produits à préparer, en tenant compte des priorités données par le chef d’atelier. Il prépare son poste de travail et les moyens nécessaires, puis vérifie et prépare les étiquettes à apposer sur les conditionnements. Il rassemble les tubes, cartons ou boîtes nécessaires selon les recommandations du client.

Pour conditionner les pièces, Antonio utilise un tampon de mesure pour vérifier l’ovalisation des pièces, les empiler et les ranger plus facilement. Cet outil, spécifique à chaque référence, lui permet également de s’assurer du nombre d’unités par tube. Parfois, il utilise un gabarit pour empiler les pièces. Selon la demande, un huilage est effectué pour éviter la rouille.

L’équipe d’Antonio, composée de quatre personnes, travaille en tandem avec le service Qualité pour le contrôle des pièces. Les opérateurs de l’emballage vérifient visuellement la planéité et les défauts des pièces avant de les ranger dans des cartons et sur des palettes. La Qualité effectue un dernier contrôle avant expédition.

La gestion des « incomplets » fait aussi partie des missions d’Antonio. « Il s’agit de l’excédent de pièces conformes en fin d’emballage d’une série. Les incomplets vont avoir une double fonction puisqu’ils vont permettre de substituer des pièces non conformes mais aussi de compléter les tubes si des pièces venaient à manquer. », rappelle notre Opérateur emballage.

Du démarrage d’une série jusqu’à l’expédition, Antonio renseigne toutes les opérations dans le système ERP pour garantir la traçabilité des pièces. Bien qu’il maîtrise son travail, il doit constamment s’assurer du bon déroulement du processus d’emballage et de la transmission des consignes lors de la passation de poste. « Cette fonction demande beaucoup de rigueur, d’organisation et de précision afin de répondre pleinement aux exigences Qualité de nos clients ! », conclue notre collègue.

Jean-Marc Durovray, préparateur sous-traitance chez GRIS DÉCOUPAGE, est toujours en mouvement, que ce soit à pied ou sur son chariot élévateur pour charger, décharger ou transférer des bacs. Arrivé en 1989, il a d’abord travaillé au Magasin pour trier des pièces dans le cadre d’un partenariat avec un grand constructeur automobile français. Il est ensuite devenu préparateur de commandes avant d’occuper son poste actuel.

Jean-Marc prépare et réceptionne les commandes de sous-traitance, incluant le tri extérieur et les traitements de surface ou thermiques. Il connaît parfaitement le planning des départs et arrivées des sous-traitants, une fonction qu’il exerce depuis plus de 20 ans. Son poste est divisé en deux parties selon ses horaires de travail, alternant entre le matin et l’après-midi. « Les départs s’effectuent depuis le bâtiment nord afin d’être à proximité du secteur découpage et de l’ébavurage, alors que les retours se font dans le bâtiment sud pour aller ensuite au Tri ou repartir chez un second sous-traitant pour zingage, une passivation ou autre » (J-M D).

Le matin, Jean-Marc commence à 5h00 en vérifiant sa messagerie pour les envois urgents. Il sélectionne les sous-traitants du jour dans le logiciel X3, imprime les listes de préparation et prélève les produits identifiés. Il prépare physiquement les pièces pour les placer en zone d’attente jusqu’à l’arrivée du transporteur. Il assure ensuite les déclarations informatiques pour enregistrer chaque mouvement de stock et édite une fiche suiveuse qu’il complète à la main. Lors de l’arrivée du transporteur, il édite le bon de commande et le contrat de transport pour signature.

L’après-midi, Jean-Marc commence à 12h20 en passant les consignes avec son collègue. Il vérifie s’il y a des départs urgents ou des transporteurs arrivant plus tard que prévu. Lors des retours de pièces, il décharge les livraisons, pèse les bacs et sacs pour vérifier les quantités, et remplit la gamme avant de faire l’entrée en stock sur X3. Les pièces repartent ensuite dans le flux normal ou subissent un contrôle qualité. Si les pièces sont en statut Q (contrôle Qualité), Jean-Marc les stocke dans une zone dédiée et prélève des échantillons pour le service Qualité. Une fois libérées, il effectue le changement d’emplacement en fonction de la prochaine étape. Si les pièces ne sont pas conformes, elles restent bloquées jusqu’à nouvel ordre.

En plus des vérifications effectuées par la Qualité, Jean-Marc analyse visuellement l’état des pièces (aspect, revêtement) à la réception. L’objectif : garantir à son niveau la satisfaction du client.

David Lopes travaille chez Gris Découpage depuis juillet 2015. Il a commencé par un poste en manutention avant de passer rapidement à l’emballage. Peu de temps après, on lui a donné l’opportunité d’intégrer l’atelier rectification, où il occupe aujourd’hui le poste de conducteur de ligne. « Je règle, j’approvisionne et je veille à ce que les pièces atteignent précisément la cote demandée par le client, » explique-t-il. « On travaille uniquement par enlèvement de matière : on reçoit des pièces brutes et on les affine progressivement, en plusieurs étapes, de l’ébauche à la finition. »
Son travail demande une grande précision et une maîtrise des différents procédés de rectification. « On utilise deux méthodes : la rectif en ligne et la rectif rotative. Les machines en ligne ne permettent que la rectif continue, alors que les rotatives peuvent gérer la rectif en plongée et en continu. » Les machines en ligne suivent un procédé continu où les pièces avancent de manière linéaire à travers la machine, assurant un enlèvement de matière régulier et constant. En revanche, la rectification rotative fonctionne avec une table tournante qui permet d’alterner entre la rectification en continu et la rectification en plongée. Cette dernière est utilisée pour des pièces nécessitant un travail plus en profondeur sur des zones spécifiques. Cette expertise fait aussi de lui un formateur interne : « Former les nouveaux arrivants sur machine fait partie de ma fiche de poste. »
David travaille en équipe sur un rythme de 3×8, selon la charge de travail. « On fonctionne en roulement pour que la machine ne s’arrête jamais. Celui qui prend la relève continue ce que l’équipe précédente a commencé. » Ce rythme de travail soutenu ne l’empêche pas d’apprécier pleinement son poste à la rectification : « J’ai toujours été ici et je ne veux pas bouger. Éventuellement, l’usinage pourrait m’intéresser, mais la rectif me convient parfaitement.

S’il devait résumer son métier en trois mots, il choisirait « précision, qualité et rigueur« . Travaillant au micron près, il sait que chaque détail compte.

Arrivée en septembre 2014 dans l’entreprise, j’ai d’abord intégré l’Usinage avant de me voir proposer mon poste actuel au secteur Presses qui se rapproche davantage de ma formation initiale.

Le fonctionnement des transferts est différent des autres presses. Ici la découpe se fait en plusieurs étapes. Les pièces vont se déplacer d’un poste à un autre pour subir différentes opérations de découpage.

Il est important de produire des pièces conformes en temps et en heure tout en respectant le cahier des charges. Par exemple, lorsque je constate une anomalie comme une variation d’épaisseur, j’en informe immédiatement le service Qualité. Cela passe aussi par le contrôle visuel d’aspect des pièces au moment de la validation des trémies.

Dynamisme et entraide, voilà deux valeurs auxquelles je suis attachée ! Quand mon planning le permet, je n’hésite pas à épauler mes collègues des secteurs Presses ou Tri. Me salir ou me casser un ongle ? Cela ne me fait pas peur !